前两天我参加了百度敏捷教练内部的『百+讲堂』第六讲——《当精益碰上敏捷》的培训课，通过Echo老师精彩的讲课让我们对精益的起源、理念等有了进一步的学习认知，为了能将这些知识点掌握得更加牢固，我又进一步搜集了课堂涉及的相关知识点并整理成笔记，以供大家参阅。
精益的起源
精益来源于传统制造行业，来自于丰田，而丰田家族的故事始于丰田佐吉。19世纪末期的日本纺织是主营行业，当时的丰田佐吉是纺织厂的工程师，那时纺织厂的纺织工序存在个问题：一旦梭子上的纺线断掉时机器不停，还会继续运转直到整批布生产完成，这样就会生产很多残次布匹，对于工厂来说生产成本没有变化，售价降低很多。于是他发明了一种特殊装置，一旦梭子上纺线断了，旁边有个勾，线不勾在上边松下了，机器的开关自动停掉，纺织工人走过去把纱线接上，机器又会重新自动启动继续运转。由此保证同样的成本，生产出来的布匹是质量好的。经过这种改善织布机织出布匹的瑕疵大大降低。这项发明后来逐渐演进成更广泛应用的制度，也就是丰田生产方式的两大支柱之一：自动化（Jidoka）。
后来丰田佐吉让自己的儿子丰田喜一郎负责丰田的汽车产业，在开始筹设丰田公司之初，丰田喜一郎曾多次去美国考察汽车行业，研究其组装线。福特公司的批量生产方式，是为了制造少数车款的庞大产量，这就是为何当年的福特“T型车”只有黑色的缘故，而丰田的情形不同，它必须使用相同的组装线制造出多种车型，因为日本市场的需求量太低，无法以专业的生产线制造不同车款。因此丰田必须设法调整福特公司的制造流程，以同时达到高质量、低成本、短前置期与灵活弹性。于是他们把生产汽车的每一个工序都做了改善，美国生产汽车是车不动人动，50辆汽车为一个批次，而丰田生产汽车是人不动车动，喷车工人等着，传送带来一辆车喷一辆漆，并且丰田和油漆供应商达成统一，一小桶油漆只够喷一辆车、螺丝统一大小、从而实现可以按照客户要求做颜色定制，达到刚刚好的0库存。而效率方面，美国一个工人一个月平均生产6台汽车，而日本丰田一个工人一个月平均生产55台。准时生产（just in time）的概念就是丰田喜一郎创下的。
丰田质量屋（TPS house diagram）是现代制造业中广为人知的标志之一，它始于一切以实现客户的价值为出发——屋顶，接着是两个外缘支柱——准时生产与自动化，架构屋的中心是人员，地基则是由吉祥要素构成，其中包括标准化、稳固、可靠的流程以及均衡化。为什么要以质量屋来表示？因为它代表结构体系，如果一间房子的屋顶、梁柱以地基无稳固，这间房子也不会坚固，只要其中任何一个环节出现问题，就会使整个体质变得非常脆弱。
质量屋的三大基石：
●均衡化：节奏感控制，到什么时间做什么事情，为了维持生产体系的稳定，并使存货降低至最少。
●标准化：对重复性的事物和概念通过制订、发布和实施统一的流程，以获得最佳秩序和社会效益。
●可视化： 生产车间挂个看板，每个订单的状态可视化。
两大支柱：Just-In-Time（准时生产）与Jidoka（自动化）是丰田生产系统的两大支柱。
●Justin time是指“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，也就是通过生产的计划和控制及库存的管理，追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统。这种制度的优点在于使公司能够更好地应对顾客需求的日常变化。
●Jidoka（自动化，内建质检）是一个帮助机器和操作员，发现异常情况并立即停止生产的方法。它使整个工序将质量融入生产（build-in quality），并且把人和机器分开，以利于更有效地工作。Jidoka突出显现问题，因为当问题一出现的时候，工作就立即被停止下来。通过消除缺陷的根源，来帮助改进质量（build-in quality）。Jidoka有时也称为Autonomation，意思是有着人工智能的自动控制。它为生产设备提供了不需要操作员，就能区分产品好、坏的能力。操作员不必持续不断地查看机器，因此可以同时操作多台机器，实现了通常所说的“多工序操作”，从而大大地提高了生产率。
精益的必要条件，即所有的一切都是基于价值，无论是优化流程、可视化等一切都是为了把所有的浪费都去掉，按客户的价值来设计所有的东西而不是我的价值，而所有东西的运作不是一个人做的，是靠团队共同完成的。丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具，你必须依靠员工减少存货、找出隐藏的问题并解决它，员工有紧迫感、目的及团队合作的观念，因为他们若不能解决问题，就会发生存货不足的情形。在日常工作中，各个角色全都参与解决问题与持续改善的工作，历经时日，人人都成了解决问题的专家。
核心原则：单件流
每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。
精益lean的意思是消除所有的浪费，使得所有的步骤都能为客户带来价值，其核心是杜绝浪费。生产过程中存在的 7种浪费（TIMWOOD）：
1.运输（transportation）:没有必要无目的的将零件和设备从一个地方移到另一个地方;
2.库存（inventory）:在货架、地面上放置多余的材料，生产了没有市场的产品;
3.多余的移动（Move）:对流程不增加价值的移动;
4.等待（waiting）:不均衡的活动，等待上一个步骤的结束;
5.不当处理（Inappropriate Processing）:不必要的和无价值的行为，加工步骤并不都是真实的需要;
6.过度生产（Overproduction）:生产的部件多于或早于客户的需求（对比及时生产）;
7.缺陷次品（Defects）:有缺陷的工作，过多的检查工作或纠正错误
5S：促成及强化这种团队合作的精益工具
1.整理：把当前没有价值的清理掉，当前价值不高的东西收起来，经常用的放在手边；
2.整顿：左手把不需要的东西清理掉，右手把合适的东西放到合适的位置；
3.清扫：保持需要的东西拿出来就可以马上直接用；
4.标准化：按照规章来确保前边的1-3项；
5.持续：使遵守、保持规章成为一个习惯。
价值流图：检查和杜绝浪费的核心精益工具，淘汰不能创造价值的项目。它是描述从开始到最终交付所有活动的一张图表，例如，从客户请求一个新功能到这个功能交付到用户手中的所有活动，每一步都必须对客户来说是有价值的，否者便是浪费的。
以上是关于精益和丰田模式的相关介绍，我们了解每个组织必须形成自己的经营模式，丰田模式是创造丰田公司的人们及该公司独特历史下的产品，我们可以分析并了解丰田公司成功背后的原因，并从中汲取有助于发展我们自己事业经营模式的理念。
那么精益和我们的软件开发方法中的敏捷到底有什么异同呢？在这里简单罗列一些，每种方法都有适用的场景，不代表哪些更好：
●精益强调以客户价值为出发，敏捷里面也强调不断交付有价值的软件以满足客户需求；
●精益里面使用看板进行可视化和拉动管理，敏捷也使用物理或电子看板进行可视化的实践，并且还有kanban方法；
●精益通过标准化生产、自动化来提高效率，发现问题并及时改进，敏捷里面也有持续集成和持续交付的实践；
●精益强调just-in-time，敏捷里面也强调优先级的排序；
●精益更加聚焦对客户有价值的上下文环境下消除浪费；
●精益的模式和方法适用在更广泛的范围内，在精益制造中，甚至跨出自己公司的边界把供应商纳入精益过程改善的范围之中，也是很普遍的；
●敏捷有很多的方法、实践，有scrum、xp，等等，当然也有很火热的精益创业和精益软件开发方法；
●敏捷非常强调人，以及人和人之间的协作。（本资讯于2016-05-10首次发布）
